دليل شامل عن الإنترلوك: أنواعه، طرق تصنيعه، أنماط التركيب، وأهم المميزات والعيوب

EBDM Rubber Flooring

مقدمة حول الأرضيات المطاطية المصبوبة بالموقع (PIP)

تعد الأرضيات المطاطية المصبوبة بالموقع (Poured-in-Place Rubber Flooring - PIP) من الحلول الحديثة والمبتكرة التي تُستخدم على نطاق واسع في المساحات الخارجية والداخلية، لما توفره من أمان ومرونة ومتانة عالية. تتميز هذه الأرضيات بتركيبها في الموقع مباشرة، حيث يتم خلط طبقات المطاط مع مواد رابطة ثم صبها وتسويتها للحصول على سطح متجانس وخالٍ من الفواصل.

يتم الاعتماد على هذه الأرضيات في العديد من التطبيقات مثل ملاعب الأطفال، مضامير الجري، المسارات الرياضية، والمناطق المخصصة لذوي الاحتياجات الخاصة، نظرًا لقدرتها على امتصاص الصدمات وتقليل مخاطر الإصابات. كما توفر تنوعًا كبيرًا في الألوان والتصاميم، مما يجعلها خيارًا مثاليًا للبيئات التي تتطلب مزيجًا من الجمالية والوظيفية.

في هذه المقدمة، سنستعرض أهم خصائص الأرضيات المطاطية المصبوبة بالموقع، مميزاتها، واستخداماتها الشائعة، بالإضافة إلى العوامل التي يجب مراعاتها عند اختيارها وتنفيذها لضمان أفضل أداء على المدى الطويل.

طريقة تنفيذ الأرضيات المطاطية المصبوبة بالموقع (SBR و EPDM) - الخطوات والتطبيقات

أولا تجهيز السطح (Surface Preparation)

• تحضير السطح العلوي للتربة مع مراعاة تحقيق الميل المناسب لتصريف مياه الأمطار، والذي يجب أن يتراوح بين 0.5% - 1% لضمان تصريف فعال ومنع تجمع المياه.
• تحسين التربة وضغطها جيدًا باستخدام تربة ذات جودة عالية، مع التأكد من تحقيق نسبة دمك لا تقل عن 95% لضمان استقرار وثبات الطبقة التحتية.
• التنسيق العام مع باقي الأقسام، مثل توصيلات المياه الخاصة بأحواض الزراعة الداخلية، أو تركيب القواعد الخرسانية اللازمة لأعمدة الإنارة، لضمان عدم الحاجة إلى أي تعديلات بعد تنفيذ الأرضية المطاطية.
• تنفيذ طبقة خرسانية أساسية لدعم الأرضية المطاطية، ويفضل أن تكون من خرسانة مسلحة بتسليح خفيف (5 أسياخ قطر 10 مم). أو خرسانة عادية مدعمة بألياف الفايبر الزجاجية، بسُمك 15 سم، وبمقاومة ضغط لا تقل عن 350 كجم/سم²، لضمان قوة التحمل وتقليل احتمالية التشققات.

ثانيا مرحلة صب الخرسانة وإنهاء السطح العلوي

• يجب ضبط استواء السطح النهائي للأرضيات الخرسانية قدر الإمكان، بحيث يكون السطح أملسًا (خرسانة ممسوسة). كما يُنصح بتقسيم الأرضية إلى مربعات أو شرائح لا تزيد عن 25 م²، مع تنفيذ فواصل تحكم في الشروخ وفقًا لمتطلبات الكود المصري.
• التأكد من أن سطح الخرسانة نظيف تمامًا وخالٍ من أي مواد ناعمة أو زيوت قد تؤثر على التصاق الطبقات اللاحقة.
• معالجة الشروخ الشعرية من خلال ملئها بمعجون خاص، ثم تغطيتها بشريط لاصق من الشاش لضمان استقرار الطبقة السطحية.
• إغلاق جميع فواصل التحكم باستخدام مادة سيكا سيلانت لمنع تسرب المياه وتجنب حدوث تمدد غير مرغوب فيه.
• عدم البدء في تركيب طبقات المطاط إلا بعد معالجة الخرسانة جيدًا بالمياه لمدة لا تقل عن 7 أيام من تاريخ الصب، لضمان تحقيق القوة المطلوبة.
• اختبار رطوبة الخرسانة وفقًا لتعليمات الشركة المصنعة، والتأكد من جفافها التام قبل البدء في تركيب الأرضية المطاطية.
• تخطيط السطح وفقًا للرسومات المعتمدة لتنفيذ الأشكال المطلوبة بدقة.
• يُفضل تثبيت قواعد المعدات الرياضية أو ألعاب الأطفال مسبقًا قبل تركيب المطاط، لتجنب أي تلفيات قد تحدث في طبقة المطاط أثناء التركيب.

ملاحظة: يمكن تنفيذ طبقات المطاط للأرضيات على طبقة من الأسفلت بدلًا من الأرضيات الخرسانية، وفقًا لمتطلبات المشروع.

ثالثا الطبقات الأساسية (Base Layer)

• تطبيق المادة اللاصقة (البرايمر)

يتم تحضير السطح جيدًا قبل البدء بوضع الطبقات، ثم يُطبَّق البرايمر على السطح الخرساني أو الأسفلتي لضمان التصاق قوي بين الأرضية المطاطية والسطح الأساسي. يساعد البرايمر على تحسين تماسك الطبقات المطاطية مع السطح، مما يقلل من احتمالية حدوث تقشّر أو انفصال مستقبلي.

• تطبيق طبقة الـ SBR

يتم فرد الطبقة الأولى من المطاط (SBR) وفقًا للسمك المطلوب، ويتم تنفيذ ذلك إما يدويًا أو باستخدام المعدات المخصصة مثل Finisher للحصول على سطح متجانس. تتكون هذه الطبقة من حبيبات مطاطية سوداء اللون (عادةً من مطاط SBR) ممزوجة بمادة رابطة (Binder). تُعتبر هذه الطبقة المسؤولة عن امتصاص الصدمات، حيث تعمل على توزيع الأحمال وتقليل تأثير السقوط، مما يجعلها مثالية في أماكن مثل ملاعب الأطفال والمناطق الرياضية.

• ترك المادة حتى الجفاف

بعد فرد طبقة الـ SBR، يجب تركها حتى تجف بالكامل وفقًا للوقت المحدد من قبل الشركة المصنعة، لضمان استقرارها قبل تطبيق الطبقات التالية. يختلف زمن الجفاف وفقًا لظروف الطقس ونوع المادة الرابطة المستخدمة، لذا يجب التأكد من اكتمال الجفاف قبل المتابعة.

ملحوظة: يمكنك إرفاق صور الطبقات الست من "Ouest" لتوضيح التكوين بشكل مرئي ودقيق.

رابعا الدمج والتسوية للطبقة العلوية (Troweling Top Layer)

يتم دمج وتسوية الطبقتين باستخدام معدات خاصة مثل Finisher لضمان سطح ناعم ومتجانس وخالٍ من الفراغات، مما يعزز الأداء والمتانة. في بعض الحالات، يتم استخدام الماء والصابون أثناء عملية التسوية لمنع التصاق المواد بالأدوات، مما يسهل عملية الفرد والتشكيل.
يتم خلط حبيبات EPDM مع المادة الرابطة (Binder) داخل ماكينة الخلط الميكانيكي، لضمان توزيع متساوٍ وتحقيق أفضل جودة.
بعد الخلط، يتم فرد الطبقة العلوية (EPDM Top Layer) بالسمك المطلوب، مع الحرص على توحيد الملمس، المستوى، واللون لضمان مظهر متناسق. تتميزهذه الطبقة بألوان متعددة، مما يسمح بتطبيق تصاميم مختلفة حسب متطلبات المشروع.

تُعد الطبقة العلوية مقاومة للأشعة فوق البنفسجية، مما يحافظ على الألوان لفترة طويلة دون بهتان أو تآكل. بعد تثبيت الطبقة النهائية من المطاط، يجب تنظيف المنطقة بالكامل لإزالة أي بقايا من المادة اللاصقة أو الشوائب لضمان إنهاء احترافي للأرضية.

خامسا التجفيف والمعالجة (Curing)

يُترك السطح ليجف تمامًا، وتستغرق عملية التجفيف ما بين 24 إلى 72 ساعة، اعتمادًا على درجة الحرارة والرطوبة في الموقع.
خلال هذه الفترة، يجب حماية السطح من أي استخدام أو حركة قد تؤثر على جودة الطبقة النهائية قبل اكتمال المعالجة.

سادسا وأخيرًا: الفحص وضمان الجودة (Quality Assurance)

بعد اكتمال عملية المعالجة، يتم إجراء فحص شامل للتأكد من:

1. تماسك السطح بشكل جيد.
2. نعومة واستواء الطبقة العلوية.
3. مطابقة السمك للمعايير المحددة.

في بعض المشاريع، يتم تنفيذ اختبارات للسقوط (Impact Tests) للتأكد من توافق الأرضية مع معايير السلامة، خاصة في مناطق لعب الأطفال والملاعب الرياضية.

الاختبارات الحقلية والمعملية لأعمال الأرضيات المطاطية وضمان الجودة

تعتبر الأرضيات المطاطية خياراً شائعاً في العديد من الأماكن، بدءًا من الصالات الرياضية وحتى المساحات التجارية والسكنية. ومع تزايد الطلب عليها، أصبح من الضروري وضع معايير دقيقة لضمان جودتها وفعاليتها. تتعلق تلك المعايير بالخامات، التصنيع، التركيب، والأداء بعد التنفيذ.

أولًا: الاختبارات والفحوصات الحقلية (الموقعية) In-situ tests

• معايير المواد الخام Material Inspection

1. يفضل استخدام مطاط طبيعي أو مطاط صناعي عالي الجودة مثل EPDM أو SBR.
2. يجب أن تكون الكثافة متوازنة لتحقيق متانة كافية مع احتفاظ الأرضية بالمرونة المطلوبة.
3. يجب أن تكون خالية من المعادن الثقيلة والمواد الكيميائية السامة لضمان السلامة البيئية والصحية.
4. عدم إطلاق روائح أو مواد سامة: مهم جدًا في مناطق الأطفال.
5. مطابقة لمعايير ASTM و EN: يجب أن تتوافق الأرضية مع المواصفات العالمية للأمان والجودة.

• اختبار السمك Thickness Test

1. يجب التأكد من مطابقه السمك التصميمى بما تم تنفيذه للتحقق من أن السماكة مطابقة للمواصفات التصميمية . ويتم ذلك بإستخدام ميكرومتر أو جهاز قياس سمك رقمي.
2. يتم إختيار نقاط عشوائيه داخل منطقه التسليم والبدء فى عمليه القياس.
3. مقارنة القيم المقاسة بالمواصفات المحددة حيث تعتمد السماكة المناسبة على نوع الاستخدام كالتالى :

• مناطق ألعاب الأطفال 20-50 ملم حسب ارتفاع السقوط المحتمل.
• التراكات الرياضية 10-15 ملم لضمان الراحة أثناء الجري.
• الممرات والمناطق العامة 8-12 ملم حسب متطلبات الاستخدام.

• اختبار امتصاص الصدمات (HIC - Head Injury Criterion)

يجب التأكد من أن الأرضية توفر حماية كافية من إصابات الرأس عند السقوط. ويتم ذلك الاختبار بإسقاط جهاز الاختبار (HIC Drop Tester) من ارتفاعات مختلفة. ويجب ألا يتجاوز مؤشر HIC القيم المسموح بها (عادة 1000).

• اختبار مقاومة الانزلاق (Slip Resistance Test)

1. يجب التأكد من أن الأرضية آمنة ضد الانزلاق في الظروف الجافة والرطبة أيضا ويتم ذلك بإستخدام جهاز اختبار معامل الاحتكاك (Tribometer).
2. حيث يجب ألا تقل قيمة معامل الاحتكاك عن 0.5 في الظروف الجافة و0.6 في الظروف الرطبة.

• فحص استواء السطح واختبار ميول الامطار (Surface Evenness Test)

1. يجب اجراء الفحوصات البصريه بحيث يتم التأكد من إستواء الارضيه وخلوها من اى تموجات ويمكن إجراء ذلك باستخدام مسطرة أو قده معدنيه بطول 2 مترمثلا مع تمرير تلك القده على السطح وملاحظه تطبيع القده مع السطح وقياس الفجوات إن وجدت بحيث لا تتجاوز تلك الفجوات 3 ملم.
2. يجب الاخذ فى الاعتبار تحقيق ميول الامطار كما هو برسومات التصميميه.

• فحص جودة التركيب والالتصاق (Adhesion Test)

1. علينا التأكد من قوه التصاق الأرضية بالسطح الخرسانى الأساسي. وذلك بإحضار سكين وتحديد بقعه 5*5 سم ومن ثم سحبها بجهاز اختبار سحب. عن طريق محاولة رفع هذا الجزء الصغير من الأرضية (pull-out) ، يجب أن تكون المقاومة عالية دون تقشير للطبقات.

• اختبار التصريف (Drainage Test)

1. التأكد من تصريف المياه بشكل فعال وعدم تراكمها. وذلك برش المياه على الأرضية ومراقبة سرعة التصريف. بحيث ألا تتراكم المياه لأكثر من 15 دقيقة.

الخلاصه

للتحقق من جوده الاعمال يجب تنفيذ جميع الاختبارات المطلوبه ومقارنه النتائج بمواصفات المشروع ومطابقة النتائج أيضا مع المعايير المحلية والعالمية. مراجعة مستندات الجودة وضمانات الموردين وسابقه الخبره للشركه القائمه بأعمال التوريد والتركيب للبند، وأخيرا الاستلام النهائي وضمان تنفيذ البند وفقا لأصول الصناعه.

ثالثا: الاختبارات المعملية Laboratory tests

• اختبار مقاومة التآكل (Abrasion Resistance Test)

1. للتأكد من قدرة الأرضية على مقاومة التآكل في مناطق الحركة العالية مثل التراكات الرياضية والملاعب. نقوم بإجراء إختبار التآكل عن طريق جهاز Taber Abraser. تحديد معدل الفقد في الوزن بعد عدد معين من الدورات ، على ان يكون قيمه الفقد فى الوزن ضمن الحدود المسموح بها عاليما.

• معايير مقاومة العوامل البيئية

1. مقاومة الماء والرطوبة: يجب أن تكون الأرضية غير قابلة لامتصاص الماء، خاصة في المناطق المكشوفة.
2. تحمل درجات الحرارة العالية والمنخفضة: للحفاظ على مرونة السطح وثباته على مدار السنة.

• معايير الصيانة والعمر الافتراضي

1. سهولة التنظيف: يجب أن تكون الأرضية مقاومة للأوساخ وسهلة التنظيف بالمياه والصابون العادي.
2. عمر افتراضي طويل: يفضل أن تكون الأرضية قادرة على تحمل الاستخدام المكثف لمدة 5-10 سنوات على الأقل بدون تلف كبير.

• معامل الاحتكاك لأرضيات المطاط (Coefficient of Friction).

هو مقياس لمقاومة الانزلاق بين سطحين فبالنسبة لأرضيات المطاط، يعد معامل الاحتكاك خاصية حاسمة تؤثر على مقاومة الانزلاق والسلامة. تعتبر طريقة الاختبار القياسية ASTM D 2047 هي الطريقة المستخدمة لتحديد معامل الاحتكاك لمواد أرضيات المطاط. تتضمن هذه الطريقه قياس القوة المطلوبة لتحريك جسم اختبار على سطح أرضية المطاط في ظل ظروف مُتحكمة. يتم حساب معامل الاحتكاك كنسبة بين قوة الانزلاق والقوة العمودية المؤثرة بين جسم الاختبار والأرضية. ومن العوامل التي تؤثر على معامل الاحتكاك لأرضيات المطاط تشمل:

1. نسيج السطح حيث يمكن أن يؤثر خشونة أو نعومة سطح الأرضية بشكل كبير على معامل الاحتكاك.
2. تركيب المادة ونوع المطاط المستخدم وأي إضافات أو حشوات.
3. الظروف البيئية مثل درجة الحرارة والرطوبة.

بشكل عام، يُفضل أن يكون معامل الاحتكاك مرتفعًا لأرضيات المطاط لتقليل خطر الانزلاق. ومع ذلك، من المهم أيضًا مراعاة عوامل أخرى، مثل المتانة والراحة، عند اختيار مواد أرضيات المطاط.

• اختبار مقاومة الأشعة فوق البنفسجية (UV Resistance Test)

1. الهدف من الإختبار هو التأكد من إحتفاظ الأرضية بلونها Color Stability وخصائصها عند التعرض أشعه الشمس. ويتم ذلك عن طريق تعريض عينات المطاط لضوء UV لفترة محددة ومن ثم فحص تغير اللون أو التشققات ان وجدت.
2. ثبات اللون هو قدرة المادة على الحفاظ على لونها الأصلي بمرور الوقت عند تعرضها لعوامل بيئية مختلفة، مثل أشعة الشمس والحرارة والرطوبة. بالنسبة لأرضيات المطاط، فإن ثبات اللون مهم للحفاظ على مظهرها الجمالي ومنع التدهور المبكر.

طرق اختبار ثبات اللون في أرضيات المطاط:

1. اختبارات التعرض المتسارع للعوامل الجوية: تعرض عينات من الأرضية لأشعة فوق بنفسجية مكثفة وتقلبات في درجة الحرارة لمحاكاة آثار التعرض للعوامل الجوية الخارجية.
2. اختبار ثبات الضوء: قياس تغير لون عينات الأرضية عند تعرضها لمصادر ضوء متحكم فيها، مثل مصابيح قوس الزينون أو المصابيح الفلورية.
3. اختبار الشيخوخة الحرارية: تسخين عينات الأرضية في درجات حرارة مرتفعة لتقييم ثبات لونها تحت الإجهاد الحراري.

• اختبار مقاومة الحريق (Fire Resistance Test)

1. فيه يتم التأكد من أن المادة تتوافق مع معايير مقاومة الحريق وفقا لمتطلبات ASTM E648 & EN 13501-1.

• الكثافة الضوئية للدخان (Optical Density of Smoke). ASTM E662

الكثافة الضوئية للدخان هي مقياس لقدرة سحابة الدخان على امتصاص الضوء. تُستخدم غالبًا لتقييم مدى رؤية الدخان وخطورته المحتملة في حالة الحريق. بالنسبة لأرضيات المطاط، يمكن أن تكون الكثافة الضوئية للدخان عاملًا مهمًا في تحديد الأداء العام للمادة فيما يتعلق بسلامة الحريق.تتضمن هذه الطريقة تعريض عينة من المادة لهب متحكم به وقياس امتصاص الضوء لسحابة الدخان الناتجة.

هناك عدة عوامل يمكن أن تؤثر على الكثافة الضوئية للدخان الناتج عن أرضيات المطاط، بما في ذلك:

1. التكوين الكيميائي أى أنه نوع وكمية المواد الكيميائية المستخدمة في تركيبة المطاط .
2. ظروف الاحتراق ودرجة الحرارة، ومدى توفر الأكسجين، والعوامل البيئية الأخري.
3. سمك الأرضية حيث ينتج كميه أكبر من الدخان وكثافه ضوئيه عن أرضيات المطاط الأكثر سمكًا والعكس صحيح.
4. اعتبارات السلامة لما يمكن أن تؤدي له الكثافة الضوئية العالية من تقليل الرؤية في حالة الحريق، مما يجعل من الصعب على الأشخاص الهروب بأمان. وبناءا عليه يجب اختيار مواد أرضيات مطاطية ذات كثافة ضوئية منخفضة لتقليل هذه المخاطر.

باختصار، تعد الكثافة الضوئية للدخان عاملًا مهمًا يجب مراعاته عند تقييم أداء أرضيات المطاط فيما يتعلق بسلامة الحريق. من خلال اختيار مواد ذات كثافة ضوئية منخفضة، يمكنك المساعدة في تحسين سلامة البيئه.

• اختبار الصلابة (Hardness shore A).

1. يتم بقياس عمق الإنغماس الناجم عن مثقب ذو طرف حاد يستخدم لثقب المادة وقياس عمق الانغماس ، محمّل بعداد خاص والنتائح تكون من (0-100) حيث كلما ذادت القيمه ذادت درجه الصلابه وهى مقسمه كالآتى : ناعم جدا - ناعم – متوسط – صلب - صلب جدا .

• اختبار مقاومة المواد الكيميائية (Chemical Resistance Test)

1. المقاومة الكيميائية هي قدرة المادة على تحمل التعرض لمختلف المواد الكيميائية دون التعرض للتدهور أو تغير اللون. فهى مهمة للحفاظ على متانه وأداء المطاط في البيئات التي تتعرض لمنتجات التنظيف والمذيبات أو المواد الكيميائية الأخرى.
2. يمكن تطبيق اختبار المقاومة الكيميائية في أرضيات المطاط عن طريق إحدى الطريقتين :

• يتم تعريض العينات لمواد كيميائية مختلفة عن طريق غمر تلك العينات فى المواد الكيميائيه لفترة زمنية محددة وتقييم أي تغييرات في المظهر أو الوزن أو الخصائص الميكانيكية.
• أو وضع كميات صغيرة من مواد كيميائية مختلفة على سطح الأرضية وتقييم التفاعل بعد فترة زمنية محددة

اختبارات إضافية خاصة بالمطاط

• اختبار مقاومة الفطريات (Fungal Resistance Testing). ASTM G 21

1. هو طريقة قياسية لتقييم قدرة المواد البوليمرية الاصطناعية على مقاومة التدهور الناتج عن نمو الفطريات. يتم استخدام هذا الاختبار بشكل واسع في العديد من الصناعات، بما في ذلك البناء والتشييد، والزراعة، والطب، وذلك لتحديد مدى ملاءمة المواد للاستخدام في بيئات رطبة أو معرضة للهجوم الفطري.
2. يتم الاختبار من خلال تعريض عينات من المادة لظروف نمو مثالية للفطريات ومراقبة أي نمو فطري يحدث على سطح المادة. يطالب العديد من اللوائح والمعايير الصناعية بالامتثال لاختبارات مقاومة الفطريات للمواد المستخدمة في تطبيقات معينة.

تتلخص طريقة الاختبار كما يلي:

1. تحضير العينات بحيث تكون نظيفة وجافة، ثم يتم تلقيح تلك العينات بمجموعة متنوعة من أنواع الفطريات التي تمثل التحديات البيئية التي قد تواجهها المادة في الاستخدام الفعلي.
2.  ثم يتم وضع العينات الملقحة في حاضنة ذات درجة حرارة ورطوبة محددة لمدة زمنية محددة (عادة 28 يومًا).
3. واخيرا يتم مراقبه وتقييم شدة النمو وتصنيفه وفقًا لمقياس محدد وذلك بشكل دوري خلال فترة الحضانة لملاحظة أي علامات لنمو الفطريات.

خلاصة:

اختبار مقاومة الفطريات هو أداة قيمة لتقييم قدرة المواد على مقاومة التدهور الناتج عن نمو الفطريات ليكون للمصنعين والمستخدمين النهائيين اتخاذ قرارات مستنيرة بشأن اختيار المواد المناسبة لتطبيقاتهم.

• امتثال أرضيات المطاط لمعايير المركبات العضوية المتطايرة (VOCs) ASTM D 5116.

1. هي طريقة اختبار قياسية لتحديد محتوى المركبات العضوية المتطايرة (VOCs) في مختلف المواد، بما في ذلك أرضيات المطاط. المركبات العضوية المتطايرة هي مواد كيميائية عضوية يمكن أن تتبخر في الهواء وتساهم في تلوث الهواء الداخلي.
2. الامتثال لمعيار ASTM D 5116 غالبًا ما يكون شرطًا أساسيًا لأرضيات المطاط المستخدمة في البيئات الداخلية، وخاصة في المدارس والمستشفيات والأماكن الحساسة الأخرى. وذلك لأن المستويات العالية من المركبات العضوية المتطايرة يمكن أن تسبب آثارًا صحية ضارة، مثل الصداع والدوخة ومشاكل الجهاز التنفسي.

تتضمن طريقة الاختبار ما يلي:

1. تحضير العينة من مادة أرضية المطاط ووضعها في غرفة مغلقة ثم يُسمح للعينة بتسرب أي مركبات عضوية متطايرة إلى هواء الغرفة.
2. يتم تحليل الهواء داخل الغرفة لتحديد تركيز المركبات العضوية المتطايرة باستخدام جهاز كروماتوجراف الغاز المقترن بطيف الكتلة (GC-MS) أو تقنية تحليلية مناسبة أخرى.
3. يتم حساب محتوى المركبات العضوية المتطايرة في أرضية المطاط بناءً على التركيز المقاس ووزن العينة.

من خلال الامتثال لمعيار ASTM D 5116، يمكن لمصنعي أرضيات المطاط إثبات التزامهم بتوفير منتجات آمنة للاستخدام الداخلي وتساهم في جودة الهواء الداخلي الصحية.

• التدفق الإشعاعي الحرج (Critical Radiant Flux).

1. هي طريقة اختبار قياسية لتحديد التدفق الإشعاعي الحرج لتغطيات الأرضيات. تتضمن هذه الطريقة تعريض عينة من المادة لمصدر حرارة إشعاعي متحكم به وقياس شدة الحرارة المطلوبة للحفاظ على اللهب.تعتبر قيم التدفق الإشعاعي الحرج الأعلى مرغوبة لأنها تدل على أن المادة قادرة على إطفاء نفسها أثناء تعرضها لمستوى عالٍ من الحرارة الإشعاعية. يتم قياس التدفق الإشعاعي الحرج بوحدة W/cm².

وأخيرا: التحقق من الوثائق والمواصفات

1. التأكد من أن المورد يقدم شهادات مطابقة للمواصفات الدولية (مثل ISO 9001).
2. مراجعة نتائج الاختبارات المعملية ومطابقتها مع متطلبات المشروع.
3. التأكد من أن المنتج لديه ضمان يغطي الأداء والمتانة لفترة كافية.

خاتمة.

تساهم الاختبارات الحقلية والمعملية في التأكد من جودة الأرضيات المطاطية وقدرتها على تلبية متطلبات الأمان والاستدامة. إن اتباع معايير الجودة الصارمة يضمن استمرارية الأداء العالي ويقلل من الحاجة إلى الصيانة المتكررة، مما يعزز كفاءة المشاريع ويضمن سلامة المستخدمين.

تعديل المقال